Optima Solutions Optima Solutions

AnasayfaBlogLean Lojistik

Depolarda İsraf: 8 Tür ve Sayısal Karşılıkları

Bekleme, gereksiz taşıma, fazla stok, hata… Her birinin depodaki karşılığı ve TL cinsinden maliyeti.

Lean Lojistik · 3 dk okuma

Depolarda İsraf: 8 Tür ve Sayısal Karşılıkları

Depolarda israf, kırılan ürün ya da fire demek değildir. İsrafın büyük kısmı hiç görünmez: bekleyen palet, iki kez taşınan kutu, boşuna yürünen koridor.

Bir lojistik deposuna dışarıdan baktığımızda raflar, forkliftler, konveyörler ve binlerce ürün görürüz. Ancak bir deponun gerçek performansını belirleyen şey bunların sayısı değil, müşteriye değer yaratmak için ne kadar verimli kullanıldıklarıdır.

Çalışanların yoğun olması, forkliftlerin sürekli hareket etmesi veya siparişlerin aralıksız toplanması her zaman verimli bir operasyon anlamına gelmez. Yalın düşüncenin temel sorusu şudur:

Yaptığımız bu faaliyet müşterinin gözünde ürüne değer katıyor mu?

Faaliyetleri üç gruba ayırmak

  • Değer yaratan faaliyetler: Müşterinin talep ettiği ürün üzerinde doğrudan değişiklik oluşturur. Siparişin doğru hazırlanması gibi.
  • Değer yaratmayan ancak zorunlu faaliyetler: Kalite kontrol, sayım, yasal kayıtlar. Tamamen kaldırılamaz ama süresi azaltılabilir.
  • Tamamen israf olan faaliyetler: Yanlış lokasyona gitme, aynı ürünü tekrar taşıma, hatalı siparişi yeniden hazırlama. Ortadan kaldırılabilir.

Depolarda israf: sekiz türün tamamı

İsrafDepodaki karşılığıTipik çözüm
Fazla üretimSevkiyat planından erken toplanan siparişlerin staging’i doldurmasıToplama zamanının sevkiyat planına bağlanması
BeklemeForklift, onay, sistem veya ürün beklemesiLokasyon stok doğruluğu ve döngüsel sayım
Gereksiz taşımaMal kabul → geçici alan → kontrol → başka alan → rafYerleşimde akış analizi
Gereksiz hareketToplayıcının vardiyada kilometrelerce yürümesiABC analizi ve slotting
Fazla stok12 aylık tüketime karşılık depoda bekleyen stokDoğru stok seviyesinin hesaplanması
Hata ve yeniden işlemYanlış toplama → kontrol → geri götürme → tekrar toplamaBarkod kontrollü Poka-Yoke
Aşırı işlemeAynı verinin farklı sistemlere tekrar tekrar girilmesi“Bu işlem neden yapılıyor?” sorusu
İnsan yeteneğinin israfıÇalışanın iyileştirmeye dahil edilmemesiKaizen ve öneri sistemi

Bir örnek: 5 dakikalık bekleme

Sipariş toplayan bir personel, lokasyonda ürün bulunmadığı için 5 dakika bekliyor. Günde 50 benzer olay yaşandığında 250 dakika — yani günde yaklaşık 4 saatlik operasyonel kapasite kaybediliyor. Tek bir problemin karşılığı bu.

Devamını okuyun: Depo verimliliği nasıl artırılır?  ·  Depo performansı nasıl ölçülür? KPI rehberi

İsraf türlerinin yalın literatüründeki genel çerçevesi için Yalın Enstitü’nün yalın depo yönetimi derlemesine bakılabilir.

Bu örnekteki beklemenin kaynağına dikkat edin: lokasyonda ürün yok. Bu bir toplama hatası değil, bir stok kaydı problemidir ve sekiz israf türünün en pahalı olanını — bekleme ve gereksiz hareketi — birlikte üretir. Stok kayıtlarının güvenilirliğini yükseltme çalışmaları stok yönetimi danışmanlığı kapsamındadır; israfın yerleşimden kaynaklanan kısmı ise depo optimizasyonu ile ele alınır.

Bu konuyu operasyonunuzda ele almak isterseniz

İsrafı ölçülebilir hâle getirdikten sonra sıra kalıcı iyileştirmeye geliyor.

İlgili hizmet: Yalın Lojistik ve Kaizen Danışmanlığı · Operasyonel Verimlilik Danışmanlığı

İlgili ücretsiz araç: Depo İyileştirme ROI Hesaplayıcı · Depo Check-Up Testi

Projenizi Değerlendirelim

Devamı

Diğer yazılar

Projenizi Değerlendirelim

Operasyonunuzda nerede kayıp olduğunu birlikte bulalım

Yazıdaki yöntemleri kendi deponuza uyarlamak için sahada birlikte çalışalım.