Depo Optimizasyonu Danışmanlığı

Çoğu depoda problem alan yetersizliği değil, alanın nasıl kullanıldığıdır. Yeni bir bina veya yeni raf yatırımına karar vermeden önce mevcut kapasitenin ne kadarının gerçekten kullanıldığını ölçüyoruz. Çoğu zaman aynı bina, doğru yerleşimle belirgin biçimde daha fazla iş çıkarabiliyor.

Depo optimizasyonu danışmanlığı bizim için raf eklemek ya da yazılım önermek değil; mevcut binada ürünün nereye konduğunu, personelin gün içinde ne kadar yürüdüğünü ve hangi saatte nerede yığılma oluştuğunu ölçmek, sonra yerleşimi bu ölçüme göre yeniden kurmaktır. Hiçbir raf, ekipman veya yazılım markasının bayisi ya da iş ortağı değiliz; önerimiz satılacak ürüne göre değil, verinin gösterdiğine göre şekillenir. Çalışma iki eksende ilerliyor: depo alan optimizasyonu ile aynı binadan daha fazla kapasite çıkarmak, depo süreç iyileştirme ile aynı ekiple daha fazla sipariş çıkarmak.

Bu hizmet kimin için?

• Depo doluluk oranı yüksek ama ürün koyacak yer bulunamıyor
• Sipariş toplama süresi giderek uzuyor
• Sevkiyat öncesi staging alanı sürekli tıkanıyor
• Yeni depo yatırımı düşünüyorsunuz ama önce mevcudu zorlamak istiyorsunuz

Çalışma kapsamı

Önce ölçüyoruz: depo gerçekte ne kadar dolu?

Depo yönetiminde en sık duyduğumuz cümle “yer kalmadı” oluyor. Bunu doğru ya da yanlış kabul etmek yerine ölçüyoruz: kaç palet gözü var, kaçı dolu, dolu olanların kaçında tek bir koli duruyor, hangi ürünler kaç aydır hiç hareket görmemiş. Bu dört sorunun cevabı çoğu zaman binanın değil yerleşim kurallarının değişmesi gerektiğini gösteriyor.

Doluluk oranı ile kullanılabilir kapasite aynı şey değil

Yüzde 90 doluluk, kapasitenin yüzde 90’ının kullanıldığı anlamına gelmez. Bir palet gözünde 12 koli yerine 3 koli duruyorsa o göz sistemde dolu görünür ama hacimce boştur. Aynı şekilde raf üstü seviyeler doluyken toplama seviyelerinin boş olması, doluluk oranını yükseltirken operasyonu yavaşlatır. Biz doluluğu göz sayısıyla değil, kullanılan hacim ve toplama seviyesindeki erişilebilir stok üzerinden değerlendiriyoruz.

Hangi veriye bakıyoruz?

Başlangıçta öncelikle sipariş satırı geçmişine, ürün bazında hareket sıklığına ve lokasyon envanterine bakıyoruz. Buna sipariş profili ekleniyor: bir siparişte ortalama kaç satır var, satır başına kaç koli veya kaç adet toplanıyor, siparişler gün ve saat içinde nasıl dağılıyor. Sipariş profili değiştiğinde doğru yerleşim de değişir; tek satırlık çok sayıda siparişle çalışan bir depo ile haftada birkaç büyük palet siparişi çıkaran depo aynı düzeni kaldırmaz.

Alan problemi mi, akış problemi mi?

İkisi birbirine benzer şekilde ortaya çıkar: koridorlarda bekleyen paletler, tıkanan sevkiyat alanı, uzayan sipariş süreleri. Ayrımı ölçüm yapar. Stok hacmi bina kapasitesinin altındaysa ve buna rağmen koridorlar doluysa sorun alanda değil, malın nerede beklediğindedir. Bu ayrımı yapmadan atılan her adım, çoğunlukla yanlış yere yapılan bir yatırıma dönüşüyor.

Slotting: hangi ürün, hangi lokasyona?

Slotting, ürünlerin depodaki yerini rastgele boşluğa göre değil hareket profiline göre belirleme çalışmasıdır. Amaç basit: en çok toplanan ürünü en kısa yürüme mesafesine ve en rahat erişilen yüksekliğe koymak. Uygulaması basit değildir, çünkü hareket sıklığının yanında ürünün ağırlığı, hacmi, birlikte toplanma eğilimi ve miad veya parti takibi gibi kısıtlar aynı anda devrededir.

Altın bölge: yüksekliğin toplama hızına etkisi

Toplayıcının eğilmeden ve uzanmadan ulaşabildiği seviye, aynı ürünü almanın en hızlı ve en az yorucu biçimidir. Zemin seviyesinden eğilerek ya da merdivenle üst seviyeden alınan her satır, hem süreyi hem hata olasılığını artırır. Yerleşim çalışmasında yalnızca hangi koridor değil, aynı koridorda hangi yükseklik sorusunu da yanıtlıyoruz.

Slotting bir kez yapılıp bırakılan iş değildir

Ürün gamı, kampanyalar ve sezon hareket profilini değiştirir. Bugün A sınıfı olan ürün altı ay sonra C sınıfına düşebilir. Bu yüzden çalışmayı tek seferlik bir yerleşim planı olarak değil, hangi veriyle ve hangi sıklıkla tekrar edileceği tanımlanmış bir kural seti olarak teslim ediyoruz. Elleçleme sayısının operasyona maliyeti üzerine yazdığımız yazı bu bakışın arka planını anlatıyor.

Toplama akışı ve darboğazlar

Yerleşim doğru olsa bile akış yanlış kurulduğunda kazanç görünmez. Toplama süresinin büyük bölümü ürünü kavramakla değil, ürüne gitmek ve sırasını beklemekle geçer. Aşağıdaki dört nokta, saha çalışmalarında en sık karşımıza çıkan kayıp kaynakları.

Tek sipariş mi, toplu toplama mı?

Siparişlerin çoğu tek veya iki satırdan oluşuyorsa toplu toplama yürüme mesafesini belirgin biçimde kısaltır; ancak ayrıştırma (sortation) için alan ve disiplin gerektirir. Sipariş başına satır sayısı yüksekse tek sipariş toplama daha az hata üretir. Doğru cevap deponun büyüklüğüne değil, sipariş profiline bağlıdır; bu yüzden bu kararı veriye bakmadan vermiyoruz. Sipariş hazırlama yavaşsa başlığı altında bu konuyu operasyon tarafından ele alıyoruz.

Nasıl çalışıyoruz?

1. Gemba ve akış gözlemiÜrünün mal kabulden sevkiyata kadar izlediği yolun sahada takip edilmesi
2. Veri analiziSipariş satırı, hareket sıklığı ve lokasyon verilerinden ABC/FSN profilinin çıkarılması
3. Darboğaz tespitiBekleme, yığılma ve gereksiz taşımanın hangi noktada oluştuğunun ölçülmesi
4. Yeni yerleşim tasarımıHızlı hareket eden ürünlerin toplama noktalarına yaklaştırılması
5. Uygulama ve ölçümDeğişikliğin pilot alanda denenmesi, öncesi-sonrası KPI karşılaştırması

Neden pilot alanla başlıyoruz?

Tüm depoyu tek seferde yeniden yerleştirmek operasyonu durdurur ve hata payını büyütür. Bunun yerine bir koridor veya bir ürün grubunda değişikliği uyguluyor, aynı göstergeleri öncesi ve sonrası için ölçüyoruz. Pilot alan çalışmanın gerçekten işe yarayıp yaramadığını tartışmaya gerek bırakmadan gösterir; yaygınlaştırma kararı bu ölçüme dayanır.

Ne teslim ediyoruz, neyi ölçüyoruz?

Takip ettiğimiz göstergeler

Çalışmanın başında mevcut durumu ölçüyor, sonunda aynı göstergeleri aynı yöntemle yeniden ölçüyoruz. Kazanım iddiası değil, aynı formülle alınmış iki ölçüm karşılaştırılıyor.

Sık sorulan sorular